Der Arbeitsplatz ist dunkel, niedrig, im Winter eiskalt und im Sommer ein Glutofen: Die Beladung von Flugzeugen ist ein Knochenjob – und einer, bei dem Tag für Tag Lasten geschoben und gezogen werden. Die Container mit Koffern und Fracht, die der Form des Flugzeuges nachempfunden sind, werden in der Regel randvoll beladen. Mit einer Hubplattform geht es auf Höhe der Einladeluke, dann wird der Container maschinell in den Jet geschoben. Am Flughafen dreht es sich beim Thema Schieben und Ziehen meist um Container- und Gepäckwagen. Sie müssen vom Wagen auf den „Umsetzer“ geschoben werden – oder umgekehrt, damit sie anschließend von einem Hubwagen ins Flugzeug gehoben beziehungsweise abtransportiert werden können.

„Bis zu 600 Kilogramm müssen dabei von einem Mann bewegt werden“, sagt Christian Horn, Fachkraft für Arbeitssicherheit beim Frankfurter Flughafenbetreiber Fraport, sonst muss ein weiterer Mann mit ran, um die bis zu 1,5 Tonnen schweren Containerwagen in Bewegung zu setzen.

Im Flugzeug selbst sind im Frachtraum (Belly) im Boden Rollen eingelassen. Auf ihnen werden die Lasten an ihre Position im Flugzeugrumpf geschoben. „Das geschieht mechanisch über das so genannte ,Rührwerk’“ erläutert Horn. „Eigentlich kein Problem“, bestätigt ein Mitarbeiter der Ladecrew, „richtig anstrengend wird es, wenn sich Container verkanten oder Rollen defekt sind und blockieren.“ Oder das Rührwerk streikt: Dann ist Muskelkraft gefragt.

Jeder Zentimeter verplant
Besonders schwierig sind die Bellys der Passagiermaschinen im Heck zu befüllen, denn hier liegt die Stehhöhe bei 140 bis 180 Zentimetern. Da jeder Zentimeter des Frachtraums verplant ist, müssen die Frachtarbeiter teilweise gebückt arbeiten – und ganz hinten im Rumpf die Ladung kniend nach vorne schieben, vor allem Koffer. „Um hier Abhilfe zu schaffen, erproben wir gerade eine ,Ramp Snake’“, sagt Jochen Fischer, Teamleiter Bodenverkehrsdienste der Arbeitssicherheit der Fraport AG. Das Gerät ist ein Förder-band mit einem ausfahrbaren, flexibel einstellbaren „Schlangenhals“ – „und eine echte Entlastung“.

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Schieben und Drücken:
Nicht überall
- zum Beispiel im engen Frachtraum -
können ergonomische Hilfsmittel
eingesetzt werden. | Für den Entladevorgang wurde von den Abteilungen gemeinsam mit der Arbeitssicherheit und Arbeitsmedizin ein neues Verfahren festgelegt, das die „Handarbeit“ beim Ziehen von Containern reduziert: Die zu entladenden Container werden maschinell vom Hubwagen auf den Containerwagen geschoben, hierzu wird immer ein zweiter Container auf den Hubwagen befördert, der ersten auf den Wagen schiebt. Zudem sind die Containerwagen mit einem beweglichen Kranz ausgestattet, so dass der Hubwagen von jeder Seite aus die am Schlepper angehängten Wagen beladen kann.

Damit die Mitarbeiter diese Arbeiten ergonomisch – sprich gesundheitsgerecht – erledigen können, bietet die Fraport AG spezielle Rückenschulprogramme und Hebe-/Trageschulungen an (siehe ARBEIT UND GESUNDHEIT 12/05). Wer will, kann außerdem Rückenstützbandagen mit Tragegurt bekommen. Und nicht zuletzt wird in Schulungen und jährlichen Unterweisungen über ergonomische Arbeitsweise gesprochen.